科學統籌、精密組織，檢修“指揮部”高效賦能

　　本次干熄焦年修面臨“時間緊、任務重、交叉作業密集”三重挑戰，既是對分廠設備管理體系的全面檢驗，更是對跨部門協同能力的實戰考驗。為確保檢修工作有序推進，煉焦分廠提前謀劃、系統部署，構建起高效運轉的“指揮中樞”。

　　預案先行，籌備“無死角”：檢修啟動前數月，分廠成立以廠長為總指揮的年修項目組，組織技術骨干反復研討、多輪優化，制定出涵蓋檢修項目清單、物資備件保障、人力資源調配、安全風險防控的“1+N”專項方案體系，將“人、機、料、法、環”各環節梳理到位、落實到人，實現“萬事俱備、只待開工”。

　　網格管理，責任“無空白”：檢修期間，項目組創新采用“網格化”管理模式，明確各網格負責人、技術專員及安全監督員，實現“事事有人管、人人有專責、過程有監督”。同時，每日召開“早部署、晚復盤”檢修協調會，實時跟蹤進度、快速解決現場難題，確保指令暢通、執行到位。

　　協同作戰，合力“無壁壘”：設備、生產、安全、后勤等多部門打破職能邊界，建立“日溝通、周聯動”協作機制——設備部門牽頭技術攻堅，生產部門提前梳理停機流程，安全部門全程駐點監督，后勤部門保障物資供應，形成“上下一盤棋、全員一條心”的工作格局，為檢修提速提供了強有力的組織支撐。

　　嚴把“三關”、精益求精，質量進度“雙達標”

　　項目組始終將“安全零事故、質量零缺陷、進度零延誤”作為核心目標，通過閉環管控確保檢修工作優質、高效、安全”推進。

　　嚴把安全關，筑牢“防護網”：嚴格落實“安全第一、預防為主”方針，全面執行作業票審批制度，針對高空作業、動火作業、受限空間作業等高危環節制定專項安全方案；安全監護專員全天候駐點巡查，發現問題立行立改，全程實現“零安全事故、零違章操作”。

　　嚴把質量關，守住“生命線”：建立“班組自檢、專業復檢、指揮部終檢”三級質量驗收體系，明確每道工序的質量標準與責任人。針對鍋爐管道更換、循環風機轉子檢修等核心環節，采用高精度檢測手段，確保關鍵設備性能達標；最終所有檢修項目一次驗收合格率達100%，實現“質量零缺陷”目標。

　　嚴把進度關，跑出“加速度”：依托網絡進度圖實施動態管控，將作業計劃精確到每小時、每道工序。通過優化施工順序、開展“比質量、賽進度”勞動競賽、組建技術專班攻克難題，有效壓縮工期3天，跑出了干熄焦年修“新速度”。

　　精準操控、平穩過渡，開停車“無縫銜接”

　　干熄焦系統開停車過程對工藝控制要求極高，操作不當易導致設備損傷、系統故障。本次檢修中，生產團隊與檢修隊伍緊密配合，實現開停車“無縫銜接、平穩過渡”。

　　停車“緩降溫”護設備：嚴格遵循預設的降溫降壓曲線，通過精準調控氣體循環量與氮氣注入速率，使系統緩慢、均勻降至檢修溫度，最大限度保護爐體耐火材料結構完整性，規避了因急冷急熱引發的設備應力裂紋風險。

　　開車“穩升溫”保運行：制定“分階段升溫、小步距升壓”精細化方案，將系統溫度升至正常工況。整個開車過程一氣呵成，系統投產后6小時內便達到最佳運行參數，充分展現了操作團隊高超的工藝控制水平。

　　效益顯著、貢獻突出，“提前3天”價值凸顯

　　提前3天完成年修并恢復生產，不僅帶來直接經濟效益，更為公司全產業鏈穩定運行提供了關鍵支撐，綜合價值顯著。

　　直接經濟效益“看得見”：干熄焦系統每小時可產100噸高壓蒸汽，提前72小時投產可多發電165萬度，直接創造經濟效益約64萬元；同步多產干熄焦1.2萬噸，創效超120萬元。

　　生產保障效益“靠得住”：干熄焦系統的提前復產，為后續焦爐穩定供焦、興澄基地高爐高效煉鐵提供了穩定的能源介質支撐，有效規避了因能源波動可能導致的減產風險，確保公司及集團生產鏈條“不斷檔、不脫節”。

　　管理提升效益“管長遠”：此次年修的成功，不僅提振了全員士氣，更全面檢驗并提升了分廠在應急指揮、跨部門協同及精細化管理方面的綜合能力。項目組總結形成的相關方案，為今后應對更復雜的檢修任務積累了可復制、可推廣的經驗

　　此次干熄焦年修的圓滿收官，是銅陵特材“向管理要效益、以創新破難題、靠實干創佳績”的生動縮影，充分證明銅陵特材擁有數支“敢打硬仗、能打勝仗、善打勝仗”的干部職工隊伍。下一步，銅陵特材將以此次檢修為新起點，持續深化設備全生命周期管理，夯實生產運行基礎，為公司完成全年生產經營目標、推動高質量發展注入更強勁的動力！